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仁临表面处理生产线扩建项目

重庆市铜梁高新技术产业开发区重润表面工程科技园一期2号标准厂房1-15单元1楼和3楼

重庆仁临科技有限公司

中煤科工重庆设计研究院（集团）有限公司

重庆仁临科技有限公司位于重庆铜梁高新区铜梁片区重庆重润表面工程科技园（以下简称“科技园”），原租用科技园一期2号标准厂房1-15单元1楼和3楼建设的1条8万平方米/年电脑扇热片（铝件、铜件）挂镀化学镍生产线已全部拆除，现拟实施仁临表面处理生产线扩建项目（以下简称“拟建”项目），租用科技园一期2号标准厂房1-12单元1楼和3楼，新建1条9万平方米/年的铝件化学镍生产线、1条2.3万平方米/年的铁件化学镍生产线、1条3.4万平方米/年的铁件镀锡生产线及1条退挂线。电镀产品为笔记本电脑配套零部件，退挂线对2条化学镍生产线挂具进行退挂。电镀生产线、危险废物暂存间、化学品储存间布置在3楼，来料区、成品区、办公室等布置在1楼。铝件化学镍生产线主要工艺过程包括“超声波除油、出光、一次沉锌、退锌、二次沉锌、化学镍、脱水”，铁件化学镍生产线主要工艺过程包括“电解除油、超声波除油、盐酸活化、铬抛光、冲击镍、化学镍、脱水”，镀锡生产线主要工艺过程包括“化学除油、电解除油、盐酸活化、铬抛光、硫酸活化、镀锡、中和、锡保护”。

拟建项目总投资500万元，其中环保投资40万元，占总投资的8%。

项目未批先建，主体生产线和辅助、环保设施已建成，但尚未造成环境污染后果，重庆市铜梁区生态环境保护综合行政执法支队于2025年9月向企业出具了免予处罚的《重庆市铜梁区生态环境局行政处罚决定书》（铜环不罚〔2025〕13号）。

（1）大气环境：项目生产线采取整线密闭，采取槽边单侧侧吸抽风和顶吸抽风方式收集工艺废气。生产线废气主要包括铝件化学镍线出光槽产生的氮氧化物、氟化物，退锌槽产生的氮氧化物，化学镍槽产生的氨；铁件化学镍线盐酸活化槽产生的氯化氢，冲击镍槽产生的氯化氢，化学镍槽产生的氨；镀锡线盐酸活化槽产生的氯化氢。铝件化学镍线出光槽、退锌槽、化学镍槽，铁件盐酸活化槽、冲击镍槽、化学镍槽产生的废气一并经1#两级碱液喷淋塔处理，氮氧化物、氟化物、氯化氢应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008），氨应满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）后经1根28米高排气筒排放；镀锡线盐酸活化槽产生的废气经2#两级碱液喷淋塔处理，氯化氢应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）后经1根28米高排气筒排放。废气处理系统设置独立电表和自动加药装置，实现废气处理药剂添加精准化和自动化。项目环境防护距离为生产厂房边界外200米，该环境防护距离位于重庆铜梁高新技术产业开发区范围内，无居民、学校、医院等环境保护目标。采取以上措施，项目废气排放对区域环境空气质量的影响可以接受。

（2）地表水环境：拟建项目生产废水产生量约29.25立方米/天，生活污水产生量约1.44立方米/天。生产废水除循环冷却水系统排水和纯水制备系统浓水外，按含铬废水、含镍废水、络合废水、综合废水、混排废水、前处理废水进行分类收集。其中，含铬废水主要来自铁件化学镍线铬抛光工序、镀锡线铬抛光工序和硫酸活化工序，产生量约2.33立方米/天；含镍废水主要来自铝件化学镍线脱水工序、铁件化学镍线冲击镍工序和脱水工序及退挂线，产生量约3.52立方米/天；络合废水主要来自铝件化学镍线化学镍工序和铁件化学镍线化学镍工序，产生量约2.71立方米/天；综合废水主要来自铝件化学镍线一次沉锌、退锌、二次沉锌工序和镀锡线镀锡、中和、锡保护工序及槽液蒸汽间接加热蒸汽冷凝水，产生量约10.60立方米/天；混排废水主要包括废气喷淋塔废水、实验室废水、地面清洁废水，产生量约0.10立方米/天；前处理废水主要来自3条生产线超声波除油和电解除油工序，产生量约8.97立方米/天。循环冷却水产生量约0.24立方米/天，纯水制备系统浓水产生量约0.78立方米/天。生活污水和各类生产废水依托园区废水处理站处理。园区废水处理站含镍废水处理系统采用“破络+混凝沉淀+多介质过滤+离子交换树脂”工艺，含铬废水处理系统采用“还原+化学沉淀”工艺，混排废水处理系统采用“两级破氰+还原+化学沉淀”工艺，综合废水处理系统采用化学沉淀工艺，前处理废水处理系统采用“pH调节+电絮凝+混凝沉淀”工艺，以上废水预处理系统和生活污水和循环冷却系统排水、纯水制备系统浓水进入生化处理系统采用“pH调节+芬顿氧化+混凝+絮凝+高密度沉淀池+A/A/O+MBR+芬顿氧化+混凝+絮凝+高密度沉淀池”工艺处理后排放。科技园废水处理站废水处理能力约3600立方米/天，剩余处理能力能够满足项目处理需要。拟建项目废水依托园区废水处理站分质分类处理，其中，含镍废水处理系统出口总镍、含铬废水处理系统出口总铬、六价铬，混排处理系统出口总镍、总铬、六价铬应满足《重庆市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》（T/CQSES 02-2017）要求；废水总排口pH、化学需氧量、石油类、氨氮、总氮、总磷、总锌、总铁、总铝、氟化物应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3要求，总锡应满足《重庆重润表面工程科技园规划环境影响跟踪评价》（2019年）参考上海市地方标准《污水综合排放标准》（DB31/199-2018）限值要求（≤5.0毫克/升）。园区废水处理站已按《重庆市生态环境局关于落实电镀园区规划环境影响跟踪评价要求的函》（渝环函〔2021〕29号）要求，对含铬废水、混排废水、含镍废水处理系统进行提标改造，含铬废水进一步深度处理采用“生化+膜处理系统”工艺；混排废水进一步深度处理采用“两级沉淀+石英砂过滤+MCR超滤膜（预留）+离子交换树脂”工艺；含镍废水进一步深度处理采用“两级生化处理+膜处理系统”工艺。改造后总镍、总铬、六价铬排放应满足《重庆市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》（T/CQSES02-2017），其余污染物应满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3要求，但科技园废水处理站提标改造计划到2025年11月才能完成竣工验收，园区废水处理站升级改造完成并进行验收后，拟建项目方可投入使用。采取以上措施，项目对地表水环境质量的影响可以接受。

（3）地下水：项目生产废水管道应采取“可视化”，电镀生产线架空设置，厂房按照重点防渗区要求采取防渗措施，防渗层的防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能，并按照《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB/T50046-2018）等要求采取防腐措施。园区设置有5口地下水监控井，通过建立地下水监测环境管理体系，发现问题及时采取措施。采取以上措施，项目地下水环境影响可以接受。

（4）土壤：拟建项目土壤污染途径包括大气沉降、垂直入渗、地面漫流等。通过采取废气治理、生产废水输送管道可视化、防腐防渗、设置事故水收集系统等措施后，项目不会对区域土壤环境质量带来大的影响。

（5）声环境：项目噪声源主要为风机（废气净化塔）、冷却塔、冷冻机、纯水机、超声波机、空压机等，噪声源强75～80分贝。通过选用低噪声设备，采取建筑隔声、基础减振等降噪措施后，项目厂界噪声应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。

（6）固体废物：拟建项目产生的危险废物主要包括倒槽废液（渣）、实验室废液、过滤机废滤芯、废含油棉纱手套、废化学药剂包装材料等，产生量合计约33.9吨/年，采用双层防渗漏桶收集后，分类暂存于7平方米的危险废物暂存间，交有危险废物处理资质的单位处置。不合格品、纯水制备废滤膜产生量约1.3吨/年，属一般工业固废，暂存于7平方米的一般工业固废暂存间，定期交物资回收机构回收利用。生活垃圾产生量约1.98吨/年，交环卫部门清运处置。采取以上措施后，拟建项目固体废物的环境影响可接受。危险废物暂存间应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，转移应符合《危险废物转移管理办法》（生态环境部 公安部 交通运输部 部令 第23号）要求，委托他人运输、利用、处置固体废物时，应当对受托方的主体资格和技术能力进行核实，依法签订书面合同，在合同中约定污染防治要求。采取以上措施后，项目固体废物不会对环境带来大的影响。

（7）环境风险：项目环境风险潜势为Ⅲ级，主要环境风险为槽体发生泄漏。电镀生产线设置托盘，车间地面设置围堰，事故泄漏槽液通过托盘及围堰收集后由应急管道引至厂房1楼事故废水收集罐，再通过提升泵输送到园区废水处理站事故废水池。2个废气喷淋塔分别设置围堰，1#喷淋塔围堰6米×3米×0.3米，有效容积5.4立方米，2#喷淋塔围堰5米×3米×0.3米，有效容积为4.5立方米。园区废水处理站设有300立方米含铬废水事故池、220立方米含镍废水、1140立方米混排废水事故池，2座500立方米初期雨水收集池（兼事故消防废水收集池），可满足事故废水收集需要。采取上述措施后，拟建项目的环境风险可防可控。

（8）总量控制：项目化学需氧量排放量0.506吨/年，氨氮排放量0.081吨/年，六价铬排放量0.04千克/年，总铬排放量0.16千克/年；废气氮氧化物排放量0.04吨/年。

重庆市铜梁区发展改革委核发《重庆市企业投资项目备案证》（2504-500151-04-05-589335）

项目按照《环境影响评价公众参与办法》（中华人民共和国生态环境部令 第4号）要求进行了公众参与，公众在环境保护方面未提出反对意见。